VISITAS

Mostrando postagens com marcador Selante de poliuretano. Mostrar todas as postagens
Mostrando postagens com marcador Selante de poliuretano. Mostrar todas as postagens

sexta-feira, 28 de março de 2014

Principais causas de falhas em selantes

A experiência mostra que as falhas geralmente se manifestam na interface
selante/substrato ou no próprio selante. As principais causas de falhas estão relacionadas com os eventos relacionados abaixo.
patologias11_44
Principais causas de falhas em selantes Substrato

quarta-feira, 26 de fevereiro de 2014

Materiais para o preenchimento das juntas

PREPARO DA JUNTA
image
Fitas adesivas
• Fita autoadesiva, tipo crepe, é utilizada para evitar a aderência do selante nas bordas da junta, para a obtenção de um bom acabamento no local (Figura 12).
Materiais para o preenchimento das juntas Figura 12: Aplicação fita crepe nas bordas laterais da junta antes da aplicação do selante

terça-feira, 17 de dezembro de 2013

Aplicação de selantes em juntas de movimentação de fachadas

image
             Figura 1: Determinação de dureza usando durômetro "Shore A"
                                Fonte: AT&S /Denver Impermeabilizantes) 


Tipos e propriedades de selantes
Estes materiais são compostos por polímeros, cargas (fillers), pigmentos e aditivos modificadores de suas propriedades. São conhecidos no mercado de acordo com o tipo de polímero, cura e comportamento mecânico, os quais são responsáveis por algumas de suas principais propriedades e seu desempenho. Eles são encontrados no mercado como monocomponentes, mais utilizados no meio consumidor pela sua facilidade de aplicação, ou bicomponentes, os quais polimerizam pela ação de agente endurecedor, também chamado de catalisador. Nas juntas de fachada, no caso de especificação do uso de selante bicomponente, o usuário deve consultar o fabricante para obter informações e cuidados adicionais aos citados neste manual. 

segunda-feira, 16 de dezembro de 2013

SELANTES DE POLIURETANO



Juntas de construção, calhas, rufos, trincas e fissuras, taca selante neles!

adesivo elástico, à base de poliuretano monocomponente, com grande capacidade de movimentação da junta adesiva. Cura ao contato com a umidade atmosférica, formando um produto flexível, de alta qualidade e durabilidade.E indicado para montar, selar e vedar juntas e superfícies de diversos materiais, tais como: concreto,madeira, pedras, alvenaria, argamassas, cerâmicas,mármores, aço, alumínio e muitos tipos de plásticos.É aplicado com sucesso em: Juntas de fachadas, Juntas entre elementos pré-moldados, Juntas de concreto aparente Rejuntamentos, Vedação de esquadrias, Superfícies verticais entre outros.

sábado, 14 de dezembro de 2013

Como evitar problemas com umidade em imóveis?"


Redação - Estado de Minas
Gladyston Rodrigues/Ao Cubo Filmes

Carlos Eduardo Dias - Belo Horizonte
Nunca é demais reforçar que a impermeabilização deve estar no projeto de toda obra. Caso contrário, a umidade vai continuar sendo um dos problemas mais frequentes em imóveis. O aparecimento de bolhas, manchas e mofos na pintura são sinais de falhas no processo construtivo, que ocasionam uma série de problemas: o desconforto estético do ambiente, o comprometimento da saúde dos usuários, com deficiência respiratória e alergias, e ainda o risco de prejuízo para reparar toda a estrutura danificada, com a consequente desvalorização da edificação.

quinta-feira, 12 de dezembro de 2013

Os doze trabalhos do selante


 Nesse caso são treze mesmo!
image
1. Falha de adesão
image

CAUSA
Aplicação sobre superfície:
1 – contaminada;
2 – com partículas soltas;
3 – úmida e não curada;
4 – muito porosa;
5 – com falta de homogeneidade entre os componentes.

PREVENÇÃO
1 Tipo de superfície
a – Materiais porosos:
• remoção de óleos e e graxas por lavagem.

b – Materiais não porosos:
• remoção por solvente.

2 – Remoção de partículas soltas por lavagem ou ar comprimido
3 – Aplicação sobre superfície bem curada e seca.

4 – Aplicação de primer.

5 – Com falta de hogeneidade entre os componentes instruções do fabricante.

2. Juntas obstruídas
imageCausa
 
Presença de elementos no interior das juntas que, ao impedirem a livre movimente
tação destas, provocam o lançamento das bordas do revestimento ao longo da junta.

quarta-feira, 27 de novembro de 2013

Funções do Revestimento de Argamassa


O revestimento de argamassa apresenta importantes funções que são genericamente: proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação direta dos agentes agressivos; · auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções como, por exemplo, o isolamento termo-acústico e a estanqueidade à água e aos gases; regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de base regular e adequada ao recebimento de outros revestimentos ou constituir-se no acabamento final; contribuir para a estética da fachada. É importante ressaltar que não é função do revestimento dissimular imperfeições 

 
grosseiras da base. Na prática, essa situação ocorre com muita freqüência, devido à falta de cuidado no momento da execução da estrutura e da alvenaria, que ficam desaprumadas e desalinhadas. Com isso é necessário “esconder na massa” as imperfeições, o que compromete o cumprimento adequado das reais funções do revestimento.

Propriedades do Revestimento de Argamassa Para que os revestimentos de argamassa possam cumprir adequadamente as suas funções, eles precisam apresentar um conjunto de propriedades específicas, que são relativas à argamassa nos estados fresco e endurecido. O entendimento dessas propriedades e dos fatores que influenciam a sua obtenção permite prever o comportamento do revestimento nas diferentes situações de uso. 

 
As principais propriedades da argamassa no estado fresco, que resultam nas
propriedades do estado endurecido, estão apresentadas na Figura 1, a seguir:
image
Propriedades da Argamassa no Estado Fresco
Massa específica e teor de ar incorporado A massa específica diz respeito à relação entre a massa da argamassa e o seu volume e pode ser absoluta ou relativa. Na determinação da massa específica absoluta, não são considerados os vazios existentes no volume de argamassa. Já na relativa, também chamada massa unitária, consideram-se os vazios. A massa específica é imprescindível na dosagem das argamassas, para a conversão do traço em massa para traço em volume, que são comumente empregados na produção das argamassas em obra. O teor de ar é a quantidade de ar existente em um certo volume de argamassa.

 À medida que cresce o teor de ar, a massa específica relativa da argamassa diminui ssas duas propriedades vão interferir em outras popriedades da argamassa no estado fresco, como a trabalhabilidade, que será tratada a seguir. Uma argamassa com menor massa específica e maior teor de ar, apresenta melhor trabalhabilidade. O teor de ar da argamassa pode ser aumentado através dos aditivos incorporadores de ar.


 Mas o uso desses aditivos deve ser muito criterioso, pois pode interferir negativamente nas demais propriedades da argamassa. Um aumento do teor de ar incorporado pode prejudicar a resistência mecânica e a aderência da argamassa, por exemplo.

Trabalhabilidade
É uma propriedade de avaliação qualitativa. Uma argamassa é considerada
trabalhável quando:· deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluida;· mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere à colher ao ser lançada; distribui-se facilmente e preenche todas as reentrâncias da base;

 
não endurece rapidamente quando aplicada. Alguns aspectos interferem nessa propriedade como as características dos materiais constituintes da argamassa e o seu proporcionamento. A presença da cal e de aditivos incorporadores de ar, por exemplo, melhoram essa propriedade até um determinado limite.

Retenção de água
Representa a capacidade da argamassa reter a água de amassamento contra a
sucção da base ou contra a evaporação. A retenção permite que as reações de
endurecimento da argamassa se tornem mais gradativas, promovendo a adequada hidratação do cimento e conseqüente ganho de resistência.

 
A rápida perda de água, compromete a aderência, a capacidade de absorver
deformações, a resistência mecânica e, com isso, a durabilidade e a estanqueidade do revestimento e da vedação ficam comprometidas. Da mesma forma que a trabalhabilidade, os fatores influentes na retenção de água são as características e proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa. A presença da cal e de aditivos pode melhorar essa propriedade.

Aderência inicial
Propriedade relacionada ao fenômeno mecânico que ocorre em superfícies porosas, pela ancoragem da argamassa na base, através da entrada da pasta nos poros, reentrâncias e saliências, seguido do endurecimento progressivo da pasta. A aderência inicial depende: das outras propriedades da argamassa no estado fresco; das características da base de aplicação, como a porosidade, rugosidade, condições de limpeza; da superfície de contato efetivo entre a argamassa e a base.

 Para se obter uma adequada aderência inicial, a argamassa deve apresentar a trabalhabilidade e retenção de água adequadas à sucção da base e às condições de exposição. Deve, também, ser comprimida após a sua aplicação, para promover o maior contato com a base. Além disso, a base deve estar limpa, com rugosidade adequada e sem oleosidade.

Caso essas condições não sejam atendidas, pode haver problema com a aderência, como a perda de aderência em função da entrada rápida da pasta nos poros da base, por exemplo. Isso acontece devido à sucção da base ser maior que a retenção de água da argamassa, causando a descontinuidade da camada de argamassa sobre a base, como ilustra a Figura 2.

image









Figura 2 Perda de aderência por descontinuidade da argamassa

image


Retração na secagem
Ocorre em função da evaporação da água de amassamento da argamassa e,
também, pelas reações de hidratação e carbonatação dos aglomerantes. A retração pode acabar causando a formação de fissuras no revestimento.

 
As fissuras podem ser prejudiciais ou não prejudiciais (microfissuras). As fissuras prejudiciais permitem a percolação da água pelo revestimento já no estado endurecido, comprometendo a sua estanqueidade à água. Os fatores que influenciam essa propriedade são: as características e o proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa; a espessura e o intervalo de aplicação das camadas; o respeito ao tempo de sarrafeamento e desempeno.

 
As argamassas com um alto teor de cimento, denominadas “fortes”, são mais
sujeitas às tensões que causarão o aparecimento de fissuras prejudiciais durante a secagem, além das trincas e possíveis descolamentos da argamassa já no estado endurecido. Já as argamassas mais “fracas”, são menos sujeitas ao aparecimento das fissuras prejudiciais, como ilustra a Figura 3.


image  
Com relação à espessura, as camadas de argamassa que são aplicadas em
espessuras maiores, superiores a 25 mm, estão mais sujeitas a sofrerem retração na secagem e apresentarem fissuras. No caso do intervalo de aplicação entre duas camadas do revestimento de argamassa, é recomendado que sejam aguardados 7 dias, no mínimo, pois nesse período a retração da argamassa já é grande, da ordem de 60% a 80% do valor total. O tempo de sarrafeamento e desempeno significa o período de tempo necessário para a argamassa perder parte da água de amassamento e chegar a uma umidade

 
adequada para iniciar essas operações de acabamento superficial da camada de argamassa. Caso essas operações sejam feitas com a argamassa muito úmida podem ser formadas as fissuras e até mesmo ocorrer o descolamento da

 
argamassa em regiões da superfície já revestida. Propriedades da Argamassa no Estado Endurecido As propriedades da argamassa no estado endurecido equivalem às propriedades do próprio revestimento. O nível de exigência não é o mesmo para todas elas. A Tabela 1 mostra, através de uma escala qualitativa que cresce de 1 a 5, a variação do nível de exigência das propriedades de maior relevância para o revestimento, que serão tratadas na seqüência.

image Aderência
É a propriedade do revestimento manter-se fixo ao substrato, através da resistência às tensões normais e tangenciais que surgem na interface base-revestimento. É resultante da resistência de aderência à tração, da resistência de aderência ao cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa.
A aderência depende: das propriedades da argamassa no estado fresco; dos
procedimentos de execução do revestimento; da natureza e características da base e da sua limpeza superficial. A resistência de aderência à tração do revestimento pode ser medida através do ensaio de arrancamento por tração. De acordo com a norma NBR 13749 (ABNT,1996), o limite de resistência de aderência à tração (Ra) para o revestimento de argamassa (emboço e massa única) varia de acordo com o local de aplicação e tipo de acabamento, conforme a Tabela 2.image Capacidade de absorver deformações
É a propriedade do revestimento quando estiver sob tensão, mas sofrendo
deformação sem ruptura ou através de fissuras não prejudiciais. As fissuras são
decorrentes do alívio de tensões originadas pelas deformações da base.
As deformações podem ser de grande ou de pequena amplitude. O revestimento só tem a responsabilidade de absorver as deformações de pequena amplitude que ocorrem em função da ação da umidade ou da temperatura e não as de grande amplitude, provenientes de outros fatores, como recalques estruturais, por exemplo. A capacidade de absorver deformações depende: · do módulo de deformação da argamassa - quanto menor for o módulo de deformação (menor teor de cimento), maior a capacidade de absorver deformações; · da espessura das camadas - espessuras maiores contribuem para melhorar essa propriedade; entretanto, deve-se tomar cuidado para não se ter espessuras
excessivas que poderão comprometer a aderência; das juntas de trabalho do revestimento - as juntas delimitam panos com dimensões menores, compatíveis com as deformações, contribuindo para a obtenção de um revestimento sem fissuras prejudiciais;da técnica de execução - a compressão após a aplicação da argamassa e, também, a compressão durante o acabamento superficial, iniciado no momento correto, vão contribuir para o não aparecimento de fissuras.
O aparecimento de fissuras prejudiciais compromete a aderência, a estanqueidade,o acabamento superficial e a durabilidade do revestimento.

Resistência mecânica
Propriedade dos revestimentos suportarem as ações mecânicas de diferentes
naturezas, devidas à abrasão superficial, ao impacto e à contração termohigroscópica Depende do consumo e natureza dos agregados e aglomerantes da argamassa empregada e da técnica de execução que busca a compactação da argamassa durante a sua aplicação e acabamento.
A resistência mecânica aumenta com a redução da proporção de agregado na
argamassa e varia inversamente com a relação água/cimento da argamassa. 

Permeabilidade
A permeabilidade está relacionada à passagem de água pela camada de
revestimento, constituída de argamassa, que é um material poroso e permite apercolação da água tanto no estado líquido como de vapor. É uma propriedade
bastante relacionada ao conjunto base-revestimento. O revestimento deve ser estanque à água, impedindo a sua percolação. Mas, é recomendável que o revestimento seja permeável ao vapor para favorecer a secagem de umidade de infiltração (como a água da chuva, por exemplo) ou decorrente da ação direta do vapor de água, principalmente nos banheiros. Quando existem fissuras no revestimento, o caminho para percolação da água é direto até a base e, com isso, a estanqueidade da vedação fica comprometida. Essa propriedade depende: da natureza da base; da composição e dosagem da argamassa; da técnica de execução; da espessura da camada de revestimento e do acabamento final.Existe um ensaio para a determinação da permeabilidade do revestimento de argamassa proposto pelo Centro de Pesquisa e Desenvolvimento em Construção Civil da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (CPqDCC-EPUSP), ilustrado esquematicamente na Figura 4. O critério para avaliação da permeabilidade do revestimento de argamassa é o de não surgir manchas de umidade na parede durante o período de 8 horas de ensaio.

image
Durabilidade
É uma propriedade do período de uso do revestimento, resultante das propriedades do revestimento no estado endurecido e que reflete o desempenho do revestimento frente as ações do meio externo ao longo do tempo Alguns fatores prejudicam a durabilidade do revestimento, tais como: a fissuração
do revestimento; a espessura excessiva; a cultura e proliferação de microorganismos; a qualidade das argamassas; a falta de manutenção.
Autores: Luciana Leone Maciel, Mércia M. S. Bottura Barros, Fernando Henrique Sabbatini

segunda-feira, 15 de novembro de 2010

Comportamento dos selantes

 

impermeabilizacao em manaus (31)_JPG

Elásticos: quando submetidos a uma tensão, apresentam deformação
proporcional, retornando à dimensão praticamente original quando cessa
a tensão (resilientes). Exemplos: poliuretano, polissulfetos,
silicone.

Elastoplásticos: apresentam um comportamento predominante elástico,
mas tendem a escoar para o regime plástico quando submetidos a tensões
por longo período ou quando são deformados acima do seu limite
elástico. Exemplos: asfaltos elastoméricos, poliuretano com adições de
asfalto ou alcatrão, polissulfetos com adições de asfalto ou
alcatrão.

Plasto-elásticos: apresentam um comportamento predominante plástico,
mas apresentam algum comportamento elástico quando submetidos a
deformações por curto período ou quando são deformados abaixo do seu
limite elástico. Exemplos: acrílicos, asfaltos elastoméricos,
poliuretanos ou polissulfetos com elevada adição de asfalto ou
alcatrão.

Plásticos: são produtos que apresentam escoamento quando submetidos a
tensões, adquirindo nova forma quando é cessada a tensão, não
retornando à forma original. Exemplos: asfaltos, butílicos, óleo-
resinosos.

Para cada junta um selante
Segundo o engenheiro José Eduardo Granato, a especificação dos
selantes, também denominados mástiques, calafetadores ou vedantes,
deve levar em consideração as exigências de desempenho para cada tipo
de necessidade. Assim, devem ser analisadas as características dos
produtos para vedação de juntas, que apresentam variedade no
desempenho frente às solicitações impostas.

"Muitas vezes, há necessidade de que o selante se submeta a pressões
hidrostáticas elevadas. Os fabricados com silicone ou acrílico não são
apropriados, por exemplo. Deve-se escolher os produtos à base de
poliuretano ou polissulfetos", explica. Em outro exemplo, para
calafetação de concreto aparente com selante de silicone, deve ser
adotado um produto de cura neutra, já que os que contêm ácido acético
podem manchar o material no ponto de aderência.

Assim, explica Granato, não se pode pensar apenas no fator preço, pois
dependendo da necessidade da obra, a decisão pode comprometer desde a
estética, até influenciar nas patologias das estruturas. "Um selante
de poliuretano, com óleo plastificante, mais barato, não deve ser
aplicado em materiais que mancham. Já os alifáticos, com plastificação
intramolecular, feita em reator, não têm esse problema. É preferível
pagar mais por um selante que vai durar 20 anos do que ficar com o
mais barato e ter de fazer a troca a cada três anos", argumenta.

terça-feira, 22 de dezembro de 2009

Espuma e Selante de Poliuretano Expansiva

BOTAFLEX PU

Selante de poliuretano para construção

Propriedades e aplicações:
BotaFLEX PU é um selante e adesivo elástico a base de poliuretano, monocomponente, para diversas aplicações de colagem e de vedação,
que cura em contato com a umidade ambiente, formando um elastômero de
alta resistência.

É indicado para realizar trabalhos de preenchimento de juntas de dilatação,
vedação, acabamento e colagens diversas que exijam elasticidade permanente. Possui excelente adesividade a uma grande variedade de substratos, tais como: madeira, aço, alumínio, aço galvanizado, fibra de vidro, plásticos, materiais cerâmicos, pintura (sistema de duas camadas), primers para metais
(fundo), etc.

Preparo da superfície:
A superfície deve estar limpa e livre de partículas soltas, poeira, óleos, nata
de cimento e outros contaminantes. O substrato deve apresentar uma boa
rugosidade.

Aplicação:
Inserir o tubo de BotaFLEX PU no aplicador e cortar o bico de acordo com a dimensão que se deseja do cordão de selante. Aplicar o produto pressionando o gatilho.

Espuma expansiva de poliuretano

Propriedades e aplicações:
BotaFOAM PU é uma espuma expansiva de poliuretano utilizada para a fixação de portas e janelas, vedação de ar condicionado, tratamento de trincas crônicas em alvenarias, encunhamento de alvenarias, preenchimento de vazios, entre outras aplicações.

Preparo da superfície:
O substrato deve estar limpo, seco e livre de partículas soltas, poeira, óleos, nata de cimento e outros contaminantes. Umidecer a superfície antes da aplicação para obter um melhor aproveitamento da espuma.

Aplicação:
BotaFOAM PU já vem pronto para o uso. Agite vigorosamente a embalagem para melhor aproveitamento. Conecte o bico do aplicador na válvula da embalagem. Para maior aproveitamento USE SOMENTE DE CABEÇA PARA BAIXO.
Aperte lentamente o gatilho até que a espuma flua com facilidade deixando sempre um espaço para possibilitar sua expansão. NÃO DESCONECTE O BICO APLICADOR após o uso total ou parcial, vire a embalagem para cima, deixando que se forme uma porção de espuma na ponta do aplicador. Quando for utilizar novamente, corte a ponta do aplicador. Caso a espuma fique exposta às intempéries, deverá ser protegida contra as ações dos raios ultravioleta através de uma pintura ou outro tipo de acabamento (reboco, textura, massa corrida, etc.).

sexta-feira, 4 de dezembro de 2009

Passo a passo para a execução de revestimento de fachada com juntas de movimentação (procedimento para aplicação de selante)

Passo 1 – abertura da junta no emboço A produção da junta de movimentação inicia-se a partir da sua abertura na camada de emboço ainda fresca, após seu desempeno (emboço com espessura de 2 cm a 3 cm). A posição das juntas deve ser marcada da seguinte forma:
• JUNTAS HORIZONTAIS: marcar a posição com o auxílio de uma mangueira
de nível;
• JUNTAS VERTICAIS: marcar a posição utilizando os arames como
referência.
Passo 2 – preparo da superfície O preparo da superfície é de responsabilidade do aplicador. Ele deverá:
■ verificar a umidade da abertura da junta;
■ verificar se a abertura da junta está obstruída por excessos de argamassa ou de concreto;
■ conferir a integridade das bordas e, caso necessário, realizar correção;
■ realizar a limpeza do interior da junta;
■ conferir a largura da junta com a largura especificada em projeto;
■ realizar corretamente a imprimação dos substratos, caso necessário;
■ proceder à avaliação da aderência por meio de testes em pequenos trechos.

Condições da superfície (substrato)
■ Deve estar seca, sem sinais de umidade. Superfícies à base de cimento ou cal recém-executadas devem estar curadas, no mínimo, 28 dias. Substratos de cimento e cal com tempo de cura inferior a este período podem apresentar baixa resistência mecânica.
■ Deve estar íntegra, coesa, com resistência mecânica adequada, isenta de contaminações e impregnações de qualquer natureza, como óleos, graxas, desmoldantes, partículas pulverulentas e desagregadas ou micro-organismos biológicos, como mofo, fungos etc.
■ Nas juntas, não deverá existir presença de cantos ou bordas quebradas,
trincadas ou com qualquer outro tipo de fratura. Deverão ser adotados procedimentos de correção que garantam integridade,homogeneidade, resistência mecânica e boa aderência do reparo.
■ Deve-se certificar de que as juntas de movimentação a serem tratadas com selantes não estejam obstruídas por materiais não pertencentes à estrutura, como madeiras, metais, argamassas, detritos etc. Estes materiais podem interferir na aderência do selante na junta e provocar tensões que provoquem o
lascamento das bordas do revestimento ao longo da junta.
■ Devem ser removidos todos os materiais que possam estar obstruindo
a livre movimentação das juntas. Estes materiais, em contato
com umidade, podem vir a se expandir e expulsar os materiais
aplicados nas juntas.

Limpeza da superfície
Os procedimentos de limpeza a serem adotados devem ser adequados para cada tipo de situação e compatíveis com o tipo de substrato da junta.
■ Substratos porosos: remover sujeiras, poeiras e materiais soltos por abrasão com escova de fios de aço, raspagem com espátula ou lixamento manual ou mecânico, dependendo das condições específicas de cada obra. A poeira resultante de lixamento deve ser removida com ar comprimido ou lavagem com hidrojateamento; depois, enxugar com panos (ASTM C-1193).

■ Substratos não porosos: remover graxa, óleo e outros contaminantes
gordurosos com sabão e detergente, seguido de lavagem e secagem da superfície. Desaconselha-se o uso de solventes. Somente em último caso utilizar solventes como metil etil cetona (MEK), tolueno, xileno, solventes e cetonas, devido ao impacto ao meio ambiente e à saúde do aplicador (ASTM C-1193). Atenção: contaminações impedem a correta aderência do primer e
do selante. Avaliação da limpeza Recomenda-se a execução de testes de aderência do selante em pequenos trechos, antes de iniciar a aplicação propriamente dita. Este procedimento assegura a detecção de problemas que não são visíveis, como a existência de agentes impregnantes, por exemplo.
Caso seja constatada a presença destes agentes, devem ser adotados
os seguintes procedimentos:
■ lavagem com água quente e detergente, por repetidas vezes;
■ utilização de desengraxantes específicos. Avaliação da presença de umidade no substrato
■ Cortar um filme plástico de, aproximadamente, 50cmX50cm, depositá-lo
na região do substrato, próximo à junta, com fita adesiva. Removero filme após 24 horas. A superfície do filme em contato com o substrato não deverá apresentar sinais de umidade (vapor de água).
■ Em caso de superfície úmida, remover o filme plástico e aguardar a secagem completa para dar continuidade aos serviços. A secagem forçada com o secador seca somente de forma superficial a umidade contida no substrato, a qual pode migrar posteriormente à superfície antes do início da aplicação do selante e comprometer a junta.
■ A umidade do substrato impede a aderência do primer ou do selante a ser aplicado na junta. Algumas exceções podem ser feitas para selantes à base de dispersão aquosa, que admitem a presença de alguma umidade superficial.
Os pontos deteriorados do substrato são vulneráveis à penetração de água e de outros agentes agressivos nas juntas.

Passo 3 – conferir a adequabilidade do tipo de selante A seleção do selante é da responsabilidade do projetista.
Passo 4 – proteção da abertura
O aplicador deverá proteger as duas bordas com fita autoadesiva, com o cuidado para que a fita fique sempre nivelada e rente à borda da junta, evitando cobrir a superfície onde o selante irá aderir (Figura 28).

image

Passo 5 – aplicação do primer
■ Sempre que necessário, utilizar o primer, observando-se o seu período de secagem conforme as recomendações do fabricante (Figura 29). Não ultrapassar o referido período, pois poderá ser comprometida a aderência do produto.
■ O primer deverá deverá ser passado apenas nas superfícies onde será aderido o selante, não devendo ser aplicado fora das juntas, a fim de se evitarem manchas superficiais ao redor da junta.
■ O produto tem curto prazo de validade após aberto, devendo ser
dada atenção para tal prazo. O aplicador deve estar ciente do período entre a aplicação do primer e o selante. Este período não deverá ser excedido.
■ Não se deve aplicar o primer com o limitador de profundidade na junta.

image image image

Passo 6 – aplicação do corpo de apoio
■ Devem ser utilizados corpos de apoio (limitadores de profundidade) para garantir o cumprimento do fator de forma. Cuidados devem ser tomados para o seu posicionamento, de modo a garantir sempre a mesma profundidade para a aplicação do selante. É recomendável que ele esteja comprimido dentro da junta e que se utilize um gabarito para posicioná-lo adequadamente.
■ O corpo de apoio deve ser firmemente inserido na abertura da junta e posicionado a fim de garantir a profundidade do selante especificada em projeto. Recomenda-se que o corpo de apoio tenha um diâmetro 25% maior do que a largura da junta.
■ O aplicador deverá conferir esta distância com uma trena. Para a aplicação do limitador de profundidade, deve-se:
• escolher a dimensão correta de acordo com o tamanho da junta;
• posicioná-lo sem amassar, torcer ou danificar com ferramentas
pontiagudas;
• cortar a 45o para união perfeita;
• em juntas pouco profundas, usar fita isoladora;
• para uma melhor aplicação do limitador de profundidade, recomenda-se a utilização de um gabarito de madeira, seguindo o exemplo da Figura 30.

image

Figura 30: Aplicação do limitadorde profundidade

Passo 7 – aplicação do selante
O selante deve ser aplicado imediatamente após a colocação do limitador de profundidade para prevenir a absorção de água por chuva ou condensação.

Nesse processo, o aplicador deve:
■ verificar a correta profundidade do selante e o correto acabamento da junta;
■ frisar a junta com auxílio de uma espátula (alguns profissionais utilizam uma colher ou frisador com canto arredondado para realizar este serviço);
■ após alguns minutos, retirar com cuidado as fitas das bordas, evitando qualquer contato com o selante recém-aplicado;
■ caso existam falhas no selante, executar os retoques com a ponta dos dedos, desde que o aplicador esteja de luvas;
■ cuidar para que a velocidade de extrusão do selante e de aplicação seja mantida constante, de modo a garantir o preenchimento total da junta (Figuras 31 e 32).

image

image

Figura 32: Aplicação do selante,garantindo preenchimento total da junta

Passo 8 – acabamento da junta selada
O acabamento da junta deve ser realizado com uma espátula metálica,plástica ou de madeira (Figura 33). Não devem ser utilizados sabão, detergente, água, óleos ou outro produto para dar o acabamento. Estes produtos podem reagir com o selante e impedir a sua cura, formar bolhas, alterar a cor ou o seu craqueamento. Remover a fita autoadesiva imediatamente após o acabamento.

image

Fonte; Organizadoras Fabiola Rago Beltrame Kai Loh Programa de Tecnologia de Habitação HABITARE vol 5

terça-feira, 20 de outubro de 2009

TRATAMENTO DE TRINCAS E FISSURAS


Materiais necessários:
1) ADITIVO ACRÍLICO HEMISFERIO 1144
2) Cimento cola flexível / cor branca (qualquer marca – 1ª linha);
3) Tela de poliéster (tipo véu);
4) Broxa, espátula e pincel de 2”.
5) Fita adesiva, do tipo fechamento de caixas

fissura
Procedimento de aplicação:
1º passo: Descascar a parede no local da trinca, com largura de 10 cm para cada lado da trinca/fissura;

2º passo: Abertura da trinca em cunha, tipo “V” com uma profundidade de
aproximadamente 5mm;

3º passo: Limpeza do local com pincel seco e aplicação de 1 (uma) camada de primer, constituído de 1 parte de HEMISFERIO 1144 com diluição de 1:1 (1144:água), para aderência do sistema.

4º passo: Colagem de tira de fita adesiva, do tipo fechamento de caixa, ocupando todo o espaço da fissura e mais alguma sobra lateral. Sobre a fita, aplicar novamente o primer.

5º passo: Efetuar uma mistura de 1144 (sem diluição) + cimento cola, até formar uma massa homogênea, com uma aparência pastosa. A aplicação será executada com espátula, por esse motivo a mistura não pode ser muito líquida. Essa mistura, para efeito de cálculo, é algo em torno de 1:2 (resina : cimento colante). Preencher toda a trinca/fissura que foi aberta em “V” deixando faceada com a massa de revestimento reboco;

6º passo: Cortar a tela na largura da trinca / fissura com 10 cm para cada lado, aplicar uma camada de 1144 diluído na proporção de 1:1 (1144+água), para fixação da tela;

7º passo: Deixar secar 12 horas após o 5º passo;

8º passo: Aplicar uma camada de massa corrida sobre a tela de poliéster, alisando com desempenadeira até ficar no nível da parede. Aplicar a massa adequada para a área interna (PVA ou acrílica) ou externa (somente acrílica)

9º passo: Aguarde a secagem e então lixe normalmente e efetue a pintura adequada.

Fonte; Clube dos Engenheiros
 
www.hemisferioonline.com